Gli scooter targati Piaggio sono un’eccellenza del made in Italy, ma chi è che li produce? Tutti i segreti del marchio italiano
Piaggio è una presenza costante nella mobilità quotidiana, perché Vespa è diventata un simbolo che va oltre il prodotto, ma anche perché dietro quelle carrozzerie riconoscibili c’è una macchina industriale che continua a lavorare in modo piuttosto concreto, lontano dai riflettori. Ed è proprio lì, sotto la superficie del marchio, che nasce una delle domande più ricorrenti: chi produce davvero i motori Piaggio, dove vengono progettati e assemblati, e quanto di quello che finisce su strada è effettivamente “fatto in casa”.
La risposta non è immediata, anche perché il gruppo Piaggio è cresciuto negli anni fino a diventare una realtà globale, con stabilimenti in Europa e in Asia e una gamma che va dai cinquantini agli scooter di grossa cilindrata, fino alle moto sportive e touring dei marchi controllati. Prima di arrivare al cuore della questione, vale la pena capire come si inserisce la produzione dei motori all’interno di questo sistema industriale e perché Pontedera continua a essere un punto di riferimento, non solo simbolico ma anche operativo.
Il ruolo centrale di Pontedera nella produzione dei motori Piaggio
Il fulcro della produzione dei motori Piaggio è, ancora oggi, lo stabilimento di Pontedera, in provincia di Pisa. Qui non si parla soltanto di una sede storica, ma di un vero polo industriale che ospita progettazione, sviluppo e produzione di una parte rilevante dei propulsori destinati ai modelli venduti in Europa e in altri mercati selezionati. I motori Piaggio sono infatti, nella stragrande maggioranza dei casi, progettati internamente, con un controllo diretto su architettura, materiali e soluzioni tecniche.
A Pontedera vengono realizzati soprattutto i motori monocilindrici quattro tempi raffreddati ad aria e a liquido che equipaggiano scooter come Vespa, Piaggio e Aprilia di piccola e media cilindrata. Parliamo di unità che vanno dai 50 ai 300 centimetri cubi, con alcune estensioni verso i 400 e 500 cc per specifici modelli. Il noto motore i-get, introdotto per migliorare efficienza, silenziosità e consumi, nasce proprio qui ed è uno degli esempi più chiari di come Piaggio continui a investire su soluzioni proprietarie.
Dal punto di vista dei numeri, lo stabilimento toscano è in grado di produrre centinaia di migliaia di motori all’anno. Le linee sono altamente automatizzate nelle fasi critiche, come la lavorazione dei carter e l’assemblaggio degli organi principali, ma mantengono un controllo qualità molto serrato, con verifiche a banco su ogni unità prima dell’installazione sul veicolo. È un approccio che privilegia l’affidabilità e la standardizzazione, due elementi fondamentali per prodotti destinati a un utilizzo quotidiano e spesso intensivo.
Questo non significa che Piaggio produca tutto esclusivamente a Pontedera. Il gruppo ha stabilimenti anche in Vietnam, India e Indonesia, dove vengono assemblati motori e veicoli destinati principalmente ai mercati locali. Tuttavia, anche in questi casi, la progettazione resta centralizzata e le specifiche tecniche arrivano dall’Italia. I motori prodotti all’estero sono spesso derivazioni dirette di quelli sviluppati a Pontedera, adattati alle normative e alle esigenze dei singoli Paesi.
Un discorso leggermente diverso riguarda le moto di cilindrata più elevata dei marchi controllati, come Aprilia e Moto Guzzi. Per Moto Guzzi, ad esempio, i motori bicilindrici a V vengono prodotti nello storico stabilimento di Mandello del Lario, mantenendo una filiera separata ma sempre interna al gruppo. Anche qui, però, la logica non cambia: Piaggio tende a produrre in casa i componenti strategici, affidando all’esterno solo lavorazioni specifiche o forniture standardizzate.
Dal punto di vista industriale ed economico, questa scelta consente al gruppo di mantenere il controllo sui costi, sulla qualità e sull’evoluzione tecnica dei propri prodotti. In un settore come quello della mobilità, sempre più influenzato da normative ambientali stringenti e da una competizione globale aggressiva, avere un motore sviluppato internamente significa poter intervenire rapidamente su consumi, emissioni e affidabilità senza dipendere da fornitori esterni.
